除塵器_推焦（jiāo）車除塵器_裝煤（méi）車除塵器_布袋除塵器_【17C.COM環保】

　鑄（zhù）造廠生（shēng）產工序中，破碎工序、熔煉工序、造型製芯工序、鑄件澆鑄工序、落砂工序、砂處理工序等都是汙染源，在生產過程中都具有很（hěn）多的粉塵冒出來，如不進行治理會嚴重汙染生產環境，下麵我們以年產20萬噸精密鑄件中頻爐熔煉鑄造廠為（wéi）例，介紹一下布袋（dài）除塵器在鑄造廠的應用。

1. 破碎工序
外購加入中頻（pín）熔煉爐的矽鐵等原料需要進行破碎，選用1台單台破碎能力為1噸/小時的鄂式破（pò）碎機，破碎機工作時間為520h/年。破碎機破碎過程有粉塵產生，含塵廢氣粉塵產生濃度（dù）約3000mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入（rù）布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後粉塵（chén）排放濃度為30mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二（èr）級標準，實現達標後經20m高排氣筒排放。

　　鄂式破碎機破碎產生的粉塵使用1套布袋除（chú）塵器處理，廢氣量為1000m3/h，處理前粉塵產生量為1.56t/a，處理後粉塵排放量為0.0156t/a。

2. 熔煉工（gōng）序（xù）

　　中（zhōng）頻爐熔煉過程中（zhōng）會排（pái）放一定的熱煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙塵和少量的二氧化碳。

　　根據《工業源產排汙係數手冊（2010修訂）》，鑄鐵件感應（yīng）爐熔鐵廢氣產生量為400m3/噸·產品，煙塵產生量為0.5kg/噸·產品。本項目（mù）一（yī）期年處理鐵水量4.44萬噸，二期年（nián）處理（lǐ）鐵水量13.07萬噸（dūn），設備年運行時間（jiān）為4800h。經（jīng）計算，一、二期廢氣產生量共約14592m3/h、煙（yān）塵產生量為18.24kg/h，煙塵產生濃度為1250mg/m3。中（zhōng）頻感應電爐擬安（ān）裝（zhuāng）整體可移動密閉罩（捕集率95%），產生的熔煉廢氣經密閉罩收集後，含塵氣體先進入旋風除塵器降（jiàng）溫、除塵，然後進入布袋除塵器處理（中頻爐煙氣布袋除塵器需使用高溫除塵布袋），除塵效（xiào）率>98％，除塵後煙塵排放濃度為25mg/m3，排放量為1.76t/a，滿足《工業爐窯大氣汙染物排放標準》（GB9078.1996）中表2二級標準，然後經20m高的排氣筒排放。

3. 球化工序

　　球（qiú）化工序球（qiú）化劑（jì）在入包後會（huì）產生（shēng）劇（jù）烈反應，產生大量的煙塵（chén），主要成分為氧化鎂顆粒。在球化包上部設置集（jí）氣罩，收集（jí）的（de）含塵廢氣進入布袋除塵器淨化，除塵效率99%，淨化後煙氣通過20m煙囪排（pái）放。本工程共設置一台球化包。

　　球化鐵水量為1500t/a，球化包每次處理0.5t，單次時間為1min，則全年球化時間為50h。類比同樣（yàng）球化法企業（yè）的產塵量，煙（yān）塵產生速率為52kg/h，廢氣量為4000m3/h，廢氣中煙塵濃度為2000mg/m3左右；經集氣罩收集，進入（rù）布袋除塵器淨化處理後煙氣中煙塵排放濃度為20mg/m3，滿足《工業爐窯大氣汙染物排放標準》（GB9078-1996）中表2中二級標準。球化工序煙塵產生量為0.4t/a，經淨（jìng）化後煙塵排放量為排放量為0.004t/a。

4. 造型（xíng）製芯工序

　　造型製芯工序的製芯生產過程有粉塵產生，一期安裝（zhuāng）4台製芯機，廢氣量為（wéi）10000m3/h；二期安裝8台射芯機廢氣量為20000m3/h。製芯機廢氣粉塵產生濃度約1500mg/m3左右，經集塵罩（捕集率95%）收集後，進入布袋（dài）除塵器除塵淨化（huà），除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為15mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合（hé）排放標準》（GB16297-1996）中（zhōng）表2二級標準，實現達標後經15m高排（pái）氣筒排放。

5. 鑄件澆鑄工序

　　在澆（jiāo）鑄過程有少量煙塵無組織（zhī）排放（fàng），通過采取加強車間內的機械排風換氣措施，車間內（nèi）的工作環境得到改善。

6. 落砂工序

　　經造型線冷卻後的鑄件（jiàn）通過振動式落砂機將大部分的型砂（shā）除去。落砂生產過程（chéng）有粉塵產生，產生濃度約3500mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除（chú）塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為35mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實現達標（biāo）後經30m高排氣筒排（pái）放。

　　一期安裝（zhuāng）3台落砂機，廢氣量為（wéi）24000m3/h，二期安裝（zhuāng）5台落砂機，廢氣量為40000m3/h。各設置一套落砂廢氣處理係統。

7. 砂處（chù）理工序

　　砂處理工序汙染環節為混砂機產生的粉塵以及各種物料（liào）在輸送轉運及（jí）貯存（cún）過程無組織（zhī）粉塵（chén）。

　　舊砂、新砂、煤粉、粘土、樹脂等加入混（hún）砂機混砂，混砂過程加入水減少混砂粉塵產生量。混砂生產過程有粉（fěn）塵產生，混砂機廢氣粉塵產生濃度約2000mg/m3左右，經密閉罩收集後，進入布袋除塵器除塵淨化，除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為20mg/m3，滿足《大氣汙染物綜合排放標準》（GB16297-1996）中表2二級標準，實（shí）現達標後經20m高排氣筒排放。

　　一期工程設一條60t/h砂處理係統和一條15t/h砂處理係統，混砂機3台，通風除（chú）塵設備2套，二期工程設兩條60t/h砂處理係統，混砂機4台，通風除塵設備2套（tào）。單套除塵器廢氣量為8000m3/h，處理前粉塵產生量為307.2t/a，處（chù）理後粉塵排放量（liàng）為3.07t/a。

　　砂處理過程各（gè）種物料輸送轉運過程有少量（liàng）無組織粉塵產生（shēng），通（tōng）過對輸送過程密閉和降低物料輸（shū）送落差的措施進行控製（zhì）。新砂、煤粉、粘土等物料全部堆存在全封閉的（de）堆存庫內並定期灑水抑塵。

8. 保溫工序

　　保溫（wēn）爐會排放少量的熱（rè）煙廢氣，該廢氣的主要成分為煙（yān）塵。保（bǎo）溫爐（lú）煙氣中煙塵產生濃度約600mg/m3左右。保溫（wēn）爐安裝集塵罩，收集的（de）含（hán）塵廢氣進入布袋除塵器處理，除塵（chén）後煙塵排（pái）放濃度為20mg/m3，滿足《工業爐窯大氣（qì）汙染物（wù）排放標準》（GB9078-1996）中表2二級標準，實現達標後（hòu）經20m高排氣筒排放。

　　鑄造車間共安裝有7台保（bǎo）溫爐，共用1套除塵係統，7台保溫爐煙氣收集後（hòu）進入1套布袋除塵係統處理，係統煙氣量（liàng）為14000m3/h。保溫爐煙氣處理前煙塵產生量為40.32t/a，處理後煙塵排放量為（wéi）1.34t/a。

9. 鑄件清理

　　清理采用橡膠履帶拋丸機和（hé）懸掛拋丸機，清（qīng）理過程有粉塵產生。拋（pāo）丸清理機廢氣粉塵產生濃度約2600mg/m3左右，進入設（shè）備自帶布袋（dài）除塵器除塵（chén）淨（jìng）化（huà），除塵效率99%，除塵後粉塵排放濃度為26mg/m3，滿足《大氣汙染物（wù）綜合排放標準》（GB16297-1996）中（zhōng）表2二（èr）級標準，實現達標後經30m高排氣筒（tǒng）排放。

　　一期共安裝（zhuāng）有懸掛拋丸機6台，橡（xiàng）膠履帶拋丸（wán）機2台，二期共安裝有懸掛（guà）拋丸機（jī）12台，橡膠履帶拋（pāo）丸機5台，每台拋丸清理機設備自（zì）帶一套布袋除塵器，單台廢氣量為（wéi）12000m3/h。

10. 鑄件機加工及噴漆（qī）

　　在（zài）機械加工過（guò）程中，有鐵屑及微量粉塵產生，加工料主要為鑄（zhù）鐵件，鐵的比重大，在空氣中自然降落收集（jí）後可回用於生產。機加工車間內空氣中微量細粒塵會短（duǎn）暫影響（xiǎng）車間內的工作環境，在機加工車間安裝軸流風機強製換氣通風，可使車間內空氣質量（liàng）得到改善（shàn），保障操作工人的身體健康。

　　機加（jiā）後個別鑄件需上防鏽漆，漆的成份（fèn）主要是環氧丙稀酸，年用量約2噸（dūn）。在噴塗漆和烘幹過程中產生的含有機物廢氣（qì），主要（yào）汙染物為苯、甲苯和二甲苯，屬於有組織連續排放源。廢（fèi）氣中汙染物含（hán）量（liàng）為油漆使用量的8%，即0.16t/a,廢氣中苯：甲苯：二甲（jiǎ）苯=7%：43%：50%，廢（fèi）氣中苯、甲苯、二甲苯的產生濃度分別為30mg/m3、185mg/m3和214mg/m3，廢氣中（zhōng）苯、甲苯、二甲苯的含量分別為0.01t/a、0.07t/a和0.08t/a。

　　噴漆室擬采用送排（pái）風係統（tǒng），采用上（shàng）送風、下吸風方式，帶有漆霧的空氣經過濾棉+活性炭吸附淨化後，廢氣經15m排氣筒排放。

本項目大（dà）氣（qì）汙染物治（zhì）理措施見表1。
表1   大氣汙染物（wù）產生、治理及排放情況（kuàng）表（biǎo）