數控等離（lí）子（zǐ）切割機除塵

1、 設計依據

《車間空氣中電焊煙塵（chén）衛（wèi）生標準》GB16194-1996

《大氣汙染物綜合排放標準》GB16297-2004 

《鋼鐵工業大氣汙染物排放標準》DB13/2169-2015

2、 收集方式

數控等離子切割機除塵為切割工作平台增加一套煙塵捕集裝置。經（jīng）過（guò）處置達標後再（zài）予以排放。等離子切割發生的煙塵基本上形成於工件切（qiē）口（kǒu）的下方，因此抽氣式負壓切割平台目前成為最為理想（xiǎng）煙塵捕集裝置。為（wéi）了節省設備投資和提高抽風（fēng）效率，即以較小的吸風量達到較（jiào）高的煙塵采集量，對正處於切割過程中的區域進行吸塵處理，因此切割平台沿切割機主導軌方向會被分割成密閉小區域（yù），旁側留有出風口。

經與貴公司（sī）溝通（tōng）確認，貴司為兩（liǎng）台切割機共軌布置，切割寬度4米，軌道總長度18米，共有等離子切割2個，火焰切割2個，因等離子切割（gē）機產生的煙塵量（liàng）遠遠大於火焰切（qiē）割，本方案設計按照等離子切割來考慮，因此采用側吸式。 

3、工作原理

在切割（gē）平台一側安裝方形吸風（fēng）道，吸風道上方裝有一個可隨（suí）切割機一起移動的吸風小車，並在切（qiē）割平台的另一側裝有軸流吹風機，吸風道、吸風（fēng）小車及除（chú）塵機連接成的係統為負壓狀態；滑動吸風小車、切割頭、吹風風機安裝在切割機沿衡量方（fāng）向的同一直線上，利用切（qiē）割平台上的格柵板與被切割板材形成“煙氣通道”，切割鋼板時，吹風風機將產生的切割煙（yān）塵通過“煙氣通道”吹向吸風小車，煙塵經過吸風小車、吸風道最後進入淨化器主機進行切割煙塵淨化處理，淨化後的空氣在（zài）風機的作用下通過（guò）15米高的煙筒排入大氣中。

4、淨化流程

含塵氣體由淨化器上部進氣口進入淨化器（qì）內部的過程中，其中較大顆粒(直徑100μm)，由於本（běn）身自重首先被沉降；較小顆粒(直徑（jìng）0.1～50μm)在淨化器（qì）過濾式室內被吸附在濾筒表麵。穿過濾筒的淨化空氣經排氣室排出。當設備運行一段時間後，脈衝控製儀觸發電磁閥開啟，壓縮空氣(P=0.5～0.7Mpa)經噴吹管吹射濾筒內部（bù），使塵粒在瞬間高壓氣流作（zuò）用（yòng）下（xià）脫落（luò），從而降低過（guò）濾阻力來完成除（chú）塵清灰過程。

5、性（xìng）能特點

濾筒垂直式安裝，壓縮空氣垂（chuí）直噴吹清灰效果更好（hǎo），粉（fěn）塵不易堵塞濾料，濾料使用率（lǜ）較斜插式提高25%以上，濾筒使（shǐ）用壽命更長。

過濾精度高：濾料（liào）采用（yòng）PE覆（fù）膜濾（lǜ）料，超細粉塵攔截，除塵效率達99.8%以上（shàng）。

智（zhì）能化控製：可編程（chéng）式脈衝控製儀，自動實現噴吹過程，全程無需（xū）人工幹預（yù）且（qiě）運行可靠。

製造工藝（yì）精度高：激光切（qiē）割、數控折彎、靜電噴塗。

6、設備參（cān）數

設備型號：GLS-20LT

處（chù）理風量：21000-25000m³/h

過濾麵積：280㎡

過濾風速：1.0-1.5m/min

噴吹壓力：0.5-0.7mpa

運行（háng）阻力：<1000pa

除塵效率：99.8%

排（pái）放濃度：≤30mg （國家新的（de）排放（fàng）標準）

清灰方式：在線（xiàn）脈衝清灰

配用功率：22kw

工（gōng）業粉塵（chén）濾筒除塵（chén）器（qì）是一種幹式（shì）除塵裝置，它適用於捕集細小、幹燥非纖維性粉塵。濾筒采（cǎi）用紡織的濾布或非紡（fǎng）織的（de）氈製成（chéng），利用纖維織物的過濾作用對（duì）含塵氣體進（jìn）行過濾，當含塵氣（qì）體進入濾筒除塵器，顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的作用沉降下來落入灰鬥，含有細小粉塵（chén）的氣體在通過濾料時，粉塵被（bèi）阻（zǔ）留，使氣體得到淨化。

濾筒除塵（chén）器除塵（chén）原（yuán）理

含塵（chén）氣體由進風口進入除塵（chén）器箱體內，細小塵粒由於濾筒的多種效應（yīng）作用，被阻止在濾筒外壁。淨化後的氣體通過濾筒經箱體出風（fēng）口排出（chū）。隨（suí）著使用時間的增長，濾筒表麵吸附的粉塵逐漸增多，濾（lǜ）筒的透氣性減（jiǎn）弱，除塵器阻力不斷增（zēng）大。為了保證除塵器的阻力控（kòng）製在限定的範圍之內，由脈衝控製儀發出信（xìn）號（hào），循序打開脈衝電磁閥，使氣罐 內的壓縮空氣由噴吹管各噴口噴射到對應濾筒，造成濾筒內（nèi）瞬間氣體膨脹，使（shǐ）積聚在濾袋外壁上的粉塵抖落，進入灰鬥。

濾筒除塵器工藝結構

濾筒除塵器結構主要由上部箱體、中部箱體、下部箱體（灰鬥）、清灰係統和排灰機（jī）構等部（bù）分（fèn）組成。布袋除塵器性能的好（hǎo）環，除了正確選擇（zé）濾袋（dài）材料外，清灰係（xì）統對濾（lǜ）筒除塵器起（qǐ）著決定性的作用。

濾筒（tǒng）除塵器采用垂（chuí）直（zhí）式濾筒結構，便於粉塵吸附及清灰；且由於在清灰（huī）時濾（lǜ）料（liào）的抖動較小，使濾筒的壽命大大（dà）高（gāo）於濾袋，維（wéi）修費（fèi）用低。采用目前國際上先（xiān）進的離線三狀態（過濾、清灰（huī）、靜止）清灰方式，避免了清灰時的“再吸附”現象，使清灰徹底可靠。設計有預收（shōu）塵機構，不但克服了（le）粉塵直接衝（chōng）刷（shuā）容（róng）易磨損濾筒的缺點，而且可以大大提高除塵器入口處的粉塵濃度。對影響主要性能的（de）關鍵元件（如脈衝閥）采用進口件，其易損件膜片的使用壽命超過100萬次。采用分列噴吹清灰技術，一個脈衝（chōng）閥可同時噴吹一列，可大大地減少脈衝閥的數量。脈衝閥三狀態清灰機構采用PLC自動（dòng）控製（zhì），並兼有定時或（huò）手動二種控製方式任（rèn）選。單位過濾麵積（jī）占（zhàn）用的三維空間小，可（kě）替用戶節約大量空間資源，間接減少用戶的一次性投資成本。使用壽命長，濾筒的使用壽命可達（dá）1～3年（nián），大大地（dì）減（jiǎn）少了除塵器更換濾芯的次（cì）數，維護簡單，大大降低了用（yòng）戶在使用過程中的維護成本。

脈衝濾筒除塵器應用的廣泛，固定濾袋用（yòng）的多孔板（花板）設在除塵器箱體的上部，在每排濾袋（dài）的上方（fāng）有一噴吹（chuī）管，噴吹管上對著每（měi）一濾袋的中心開一壓氣噴射孔（嘴），噴吹管的另一端與脈衝閥、控製（zhì）閥等組成的脈衝控（kòng）製係統及壓縮空氣儲氣罐相連接，根據規定的時間或（huò）阻力值，按自動（dòng）控製程序進行脈衝噴吹清灰。濾袋通常采用外率式，裏麵含有骨架作為支（zhī）撐，粉塵被（bèi）捕集而沉降在布袋的外表麵。清灰時的一瞬間，當高速噴射氣流通過濾袋_時，能（néng）誘導幾倍於噴射氣量的空氣，一起吹向濾袋內部，形成空（kōng）氣波，使濾袋由上向下產生急劇的膨脹和衝擊振動，產生很強的清落粉塵（chén）的作用。脈衝（chōng）周期可以調整，一般為1分鍾（zhōng）到幾分鍾。