20多年來，隨著國外大型成套技術（shù）的（de）發展，移動泵車（chē）出現了一（yī）係（xì）列新型成套設備與單機。與（yǔ）閥（fá）門（mén）有關的新型成套（tào）設備發展的特點是大型（xíng）化、高參數化、高性能自動化和成套化。

煉油設備（bèi）最（zuì）大煉油廠3640萬t/年(加勒比海的維爾京（jīng）群島)，3000萬t/年(委內瑞拉)。目前2000萬t/年以上的煉油（yóu）廠有近三十個。

最大單元煉油裝置（zhì）的處理（lǐ）能力：常減壓（yā）裝置2400萬t/年，催化裂化裝置824萬t/年（nián），重（chóng）整裝置569萬（wàn）t/年，加氫裂化裝置320萬t/年。

油、氣長輸（shū）管線設備：近年來，長輸管線發展很（hěn）快。其主要原因一是成本低，隻相當於鐵路運輸的（de）1/3；二是埋設在地下，不（bú）易破壞；三（sān）是管線建（jiàn）設速度快，投資省。

最長輸油管（guǎn）線4830km(伊朗)和4665Km(前蘇聯，友誼線)。最長（zhǎng）輸送（sòng）油（yóu）品管線（xiàn）4578km。

最長輸氣管線7680km(從阿拉斯加經加拿大到美國西部)。

最大管線直徑1620和擬建的2500。

最高管線輸送壓力為9～12MPa。

合成氨設備：最大（dà）54萬t/年和50萬t/年（nián）。

乙烯設備：最（zuì）大能力50萬t/年至80萬t/年。

發電設備最大機（jī）組容（róng）量：美國雙軸火（huǒ）電機組l30萬kw，前蘇聯單軸（zhóu）火電機組120萬kw，德國最大核電機組130萬kw。

與這些成套設備配（pèi）套的閥門最大通徑（jìng）與最高壓力：最大平板閘閥通徑（jìng）1620mm，2000和3050roll(美國、日（rì）本)；最大蝶閥通徑9750mm(英國包文公司設計，瑞士造)；最大球（qiú）閥通徑3050mm,不算驅動裝置的重量184t(瑞士造，美國田納州)：最大水（shuǐ）用閘閥通徑2750mm，9MPa(日本)。

閥門廠家設備大型化的經濟效果：概括起來說，一是提高生產（chǎn）效率（lǜ），二是減少基（jī）建投（tóu）資，三是降低原燃材料消耗。

一年處理能力500萬t的煉（liàn）油設備與100萬t的相比（bǐ），每t產品生產能力的投（tóu）資減少50%。

一座600萬t/年煉油廠與兩座300萬（wàn）t/年的煉油廠比較，投資（zī）隻相當於（yú）後者的69%，鋼材消耗為53%，占地麵積（jī）為54%，生產費（fèi）用為75%，而勞動生產率卻提高到l70%。

年產20萬t合成氨設備的每（měi）噸產品耗電為1450kw/h，新建的年產46萬t裝置的每噸（dūn）產品耗電（diàn）量下降為（wéi）50kw/h。隻相當於20萬t級設備耗電量（liàng）的1/29。

60萬kW發電機組與20萬機組相比，設備單位功率（lǜ）造（zào）價下降10%～20%，電站建設費用、單位功率（lǜ）、鋼材（cái）消耗量和製造工時減少20%。

成套設（shè）備自動化水平，國外石油化工．企業主要生產過程（chéng）已經實現直接數字控製，有的還（hái）實現了計算機分級控製。合成氨（ān）乙烯、尿素、合成纖維、合成（chéng）橡膠（jiāo）和合成塑（sù）料等化工企業普遍實現巡回檢測、報警、有的實現閉（bì）環控製和局部最（zuì）佳化控（kòng）製。

20萬kW以上大型發電機（jī）組普遍向計算機控製發展。核電站普遍用（yòng）計算機控製。長輸管線係統（tǒng）不少國家用計算機控製，並裝有微波通訊係（xì）統，總控製室隻（zhī）有2-3個值班（bān）人員。可（kě）以通過電視監視全線（xiàn）工作情況（kuàng）。

以上（shàng）這些成套設備的控製方式（shì）也（yě）都要求閥門與之（zhī）相適應。所以，近20年來（lái），國外閥門廠家對閥門的控製方式也有很大發展。除（chú）一般手動、機動、電動、氣動、液動傳動之外（wài），電液連動（dòng）、氣（qì）液連、自動控製的閥門品（pǐn）種不斷增多，並有（yǒu）進一步發展的趨勢。